UG-這些壓鑄模設計的原則，你知道嗎？

 模架

 1.外表面要求光亮平整，前后模框加2個打出孔，注意要加在沒有鑲件的位置，防止零件掉出來。

2.A.B板模框間配合各做0.1-0.15，/時加做飛水擋板防止鋁飛出來渣傷人。

3.為了防止模板變形，起碼做2個支撐柱，一個放在分流錐，一個放在分流錐的上面，注意不要與其他零件干涉。

4.模具加2-4根中托司和中托，中托邊最好做成帶限位的。

5.模具底板要做通，便于散熱。

6.模具四個角要切角，防止安裝時不撞格林柱，

7.定位圈內孔表要求內圓磨后氮化，并沿出模方向拋光。

8.定位圈表面的冷卻環底部到分流錐表面的長度一般等于料餅厚度。固定此冷卻環的方式有2種：燒焊和加熱壓入。

9.分流錐一定要做運水來冷卻，且離分流錐表面25-30mm.

10.模架四個導柱孔要做撬模槽，深度8-10mm。

11.模架一定要調質處理的，最好是鍛打的模架。

12.為了方便取內模的鑲針，可以在模具表面加打孔，然后收幾個無頭螺絲，這樣方便拆裝更換鑲針。

13.吊裝孔至少為M30深45的，頂部至少2個.

14.外置彈弓一定要加做彈簧保護套，防止彈簧變形。

15.高出模架面的且要與地面接觸的面要加支撐柱。

 

內模，鑲件

1. 加工后熱處理前做去應力處理。一般鋁合金淬火HRC45+/-1°C，鋅合金淬火HRC46+/-1-1°C

2.內模的配合公差：一般做到小于模框0.05-0.08mm左右，可以用吊環輕松取出放入模框。

頂針配合公差：大于等于8mm的頂針間隙0.05mm，

小于等于6mm的頂針間隙0.025mm。

3.凡是內模上面直角和銳角的地方一定要包R0.5mm以上。

4.內模表面多余眼孔用一字螺絲堵死。

 

流道及排渣系統設計

1.分流錐上面料餅的主流道要做到圓表面積的1/3以內。這樣防止冷料快速進入型腔前就封閉了分型面。

2.分流錐上面主流道要做成“W”形狀，料餅厚度做到15-20mm.

3.一般主流道的長度做到30-35mm，且單邊做5-10°的出模。

4.一般橫流道最好是拐彎，且做成2個臺階以上，防止冷料通過橫流道進入型腔，導致產品表面冷隔紋。

5.一般能夠在橫流道進入產品出的澆口位置加2個緩沖器最好了，這樣就完全把冷料擋在了型腔外面了。

6.一般標準主流道下面的頂針料位都要做出模，且要包R2以上。

7.主流道對面有凸出的芯子一定要避開，且主流道對面的渣包最好是先做垃圾，然后看情況再加開。

8.渣包最好開球場的平面，半圓的截面形狀，且入水處與排氣槽都要隔開1/3最好。渣包的入水處也要跳級。

9.排氣槽要打折且要圓滑過渡，要遵循“3.2.1”的規則。

10.為方便加工，直流道與產品相接處澆口要跳級，后加工時不容易掉肉。

 

冷卻系統

1.分流錐一定要做冷卻運水，這樣防止分流錐過早的龜裂。

2.澆口套做冷卻環來冷卻，固定冷卻環有二種方式：燒焊和熱壓入。

3.內模的冷卻要保證以下數據,運水管的直徑一般8-10mm.

運水離產品最低面的高度：鋁合金：25-30mm.

鋅合金：15-20mm.

4.如果內模運水一定要走模架出，一定要用耐高溫耐高壓的防水圈。

 

抽芯機構

1.滑塊一定要做至少一個吊模孔在上下2個面上，方便拆裝。

2.滑塊底部要做掏料槽，同時要將耐磨條做成2塊高于底部模架面的8-12mm，方便生產時清理鋁渣。

3.滑塊的壓條要做耐磨槽，與抽芯方向成45°

4.滑動機構應導滑靈活，運動平穩，配合間隙0.08--0.12MM。

5.合模后滑塊與鎖緊塊應壓緊，接觸面積不小于三分之二，且具有一定預應力。